河北某堅果加工廠的案例顯示，通過導入精益生產(chǎn)理念，其生產(chǎn)線效率在半年內提升40%。該廠首先運用價值流圖分析，發(fā)現(xiàn)原料暫存環(huán)節(jié)竟占據(jù)總工時28%，通過建立"牛奶圈"配送模式后，在制品庫存降低62%。
車間實施的5S管理帶來顯著變化：工具定位擺放使設備調試時間縮短55%；可視化看板讓異常響應速度提升3倍。更關鍵的是建立標準作業(yè)程序（SOP），將烘烤工序的28個操作要點簡化為12個關鍵控制點，新員工培訓周期從2周壓縮到3天。
質量工程師李敏介紹："我們開發(fā)的‘缺陷地圖’系統(tǒng)，實時記錄每個工序的不良類型，現(xiàn)在能精準定位到具體設備或操作環(huán)節(jié)。"該廠下一步計劃將OEE（設備綜合效率）從當前的76%提升至85%，這意味著每年可多創(chuàng)造300萬元產(chǎn)值。
